Исследование методов анализа и оценки затрат на качество товаров


СОДЕРЖАНИЕ

Введение

  1. История формирования и современные подходы к управлению затратами на качество

1.1. История формирования управления затратами на качество

1.2. Современная практика управления затратами на качество

  1. Методы оценки затрат на качество

2.1. Функционально-стоимостный анализ

2.2. Бенчмаркинг

2.3. Система «стандарт-костс»

2.4. Система «директ-костинг»

2.5. Общая система управления затратами на качество

Заключение

Список использованных источников и литературы

Введение

Актуальность темы курсовой работы обусловлена тем, что глобализация мировой экономики и жестокая конкуренция на внутренних и международных рынках вынуждают предприятия, стремящиеся выживать и развиваться, активно искать способы получения дополнительных конкурентных преимуществ.

Конкурентоспособность любого предприятия, независимо от его размеров, организационно-правовой формы и сферы деятельности, зависит в первую очередь от качества продукции и услуг, а также соизмеримости цены с качеством, т.е. от того, в какой степени продукция или услуги предприятия отвечают требованиям потребителей.

 Организационным средством достижения целей в области увеличения показателей хозяйственной деятельности выступает система менеджмента качества.

В связи с этим большое значение имеет величина затрат на создание качественного продукта и ее сравнение с аналогичными затратами у конкурентов. В первую очередь, это возросший интерес к затратам на качество, как одной из основных составляющих конкурентоспособности.

В этой связи производители ставят целью минимизации затрат, связанных с созданием качественного продукта. Поэтому все большую важность приобретает управление затратами на качество.

Степень разработанности проблемы. Проблемы управления затратами на обеспечение качества, несмотря на важность, изучены недостаточно. Работы отечественных специалистов в области качества, таких как Г.Г. Азгальдов, Д.С. Львов, А.В. Гличев, Е.М. Карлик, Я.Д. Плоткин, А.И. Будищева, В.М. Шкловский, С.Н. Семенов, М.З. Свиткин, В.Д. Мацута, К.М. Рахлин, Л.Е. Скрипко, Д.С. Демиденко и др., в основном, посвящены вопросам классификации затрат на качество и методам их учета.

Объектом курсовой работы выступила экономическая категория «затраты на качество».

Предметом – исследование методов анализа и оценки затрат на качество.

Целью курсовой работы было исследовать методы анализа и оценки затрат на качество.

В соответствии с целью работы были поставлены следующие задачи:

  1. Изучить историю формирования управления затратами на качество.
  2. Определить современные теории управления затратами на качество.
  3. Проанализировать различные методы анализа и оценки качества.

Курсовая работа состоит из введения, двух глав, заключения, списка литературы.

1. История формирования и современные подходы к управлению затратами на качество

1.1. История формирования управления затратами на качество

Вопросы «стоимости качества» за рубежом стали подниматься еще в начале XX в., но лишь к середине 50-х гг. управление затратами на качество сформировалось как самостоятельное научное направление. Исследования американских и европейских ученых были посвящены поиску путей оптимизации затрат на обеспечение качества в рамках деятельности отдельных фирм и предприятий. В конце 1960-х гг. на основе критического анализа американского подхода к решению экономических проблем качества японские специалисты предложили концепцию, в основу которой положено формирование состава затрат на качество по принципу полезности.

К началу 1970-х гг. американская и японская концепции практически сформировались, и зарубежные исследования, посвященные вопросам определения, учета и анализа затрат на качество, были фактически прекращены [11].

Первые отечественные разработки, касающиеся управления затратами на качество, появились в конце 60-х гг. XX в. В 1970-х гг. исследования по этой проблеме стали проводиться ленинградской школой ученых-экономистов под руководством профессора Е.М. Карлика. Исследования касались, прежде всего, определения понятия и классификации затрат на качество, а в дальнейшем были направлены на разработку концепции и методов организации учета затрат. При этом использование разработок зарубежных экономистов было практически невозможным. Это объясняется тем, что разработки отечественных ученых базировались на абсолютно иной, чем за рубежом, системе ценообразования, планирования и учета затрат. Технология построения исследовательских работ в СССР была такова, что даже при разработке конкретных прикладных методик обязательно проводилось их научное обоснование, в результате чего отечественные разработки отличаются более глубоким теоретическим анализом вопроса. В СССР основной задачей было повышение народнохозяйственной эффективности в целом, и проблемы управления качеством на предприятиях рассматривались исключительно в этом контексте, тогда как зарубежные исследования были направлены на решение проблем отдельных предприятий и организаций [5].

В связи с этим, в настоящее время как в отечественной, так и в зарубежной науке отсутствует единый подход к содержанию, классификации затрат на качество, а также ко всему процессу управления ими. Работы в данной области носят разрозненный характер.

Дж. Джуран и А. Фейгенбаум предлагали делить затраты на качество на четыре группы, что позволило им сформулировать задачу такого распределения затрат между группами, которое минимизирует их общую величину [7, 12]. В отдельных частных случаях это дает полезные результаты, но ведет к логическим трудностям, поскольку в процессе решения экстремальной задачи получается некоторый «экономически оправданный» уровень брака или несоответствий, что представляется абсурдным в принципе. Кроме того, такой подход ставит перед пользователем ложные дилеммы об отнесении тех или иных видов затрат к той или иной из четырех групп. Но самое важное – это отрыв затрат на качество от общих затрат предприятия, ведущий к выделению управления качеством в самостоятельную функцию и утрате прямой связи этой деятельности с результатами бизнеса.

Позднее Ф. Кросби предложил иной подход, состоящий в разделении затрат на две категории. В его основе лежит стремление к нулевому уровню дефектов в процессе деятельности предприятия. Он различает затраты, связанные с производством «правильной продукции с первого раза» (цена соответствия), и затраты, вызванные необходимостью исправления допущенных несоответствий или брака (цена несоответствия). Для диагностики уровня, достигнутого предприятием в отношении понимания проблем качества, Ф. Кросби ввел так называемую решетку зрелости. Однако практическая реализация подхода Ф. Кросби в силу ряда причин не всегда вела к желаемым результатам. Так, например, стремясь к «нулю дефектов» при удовлетворении требований потребителей, мы можем легко зациклиться на сегодняшнем понимании того, «т.е. нуль дефектов», и упустить из виду несформулированные или вновь возникшие требования. Нам будет казаться, что мы добились «нуля дефектов» и все хорошо, а на самом деле бизнес – в серьезной опасности. Более того, чтобы лозунг перестал быть просто лозунгом, нужен конкретный механизм, позволяющий довести до каждого сотрудника индивидуальные критерии его деятельности с точки зрения достижения «нуля дефектов» [4].

Оценив недостатки описанных выше подходов, Э. Деминг пришел к мысли о том, что не стоит тратить время и силы на измерение затрат на качество. Гораздо лучше сосредоточиться на программе действий, направленных на улучшение всей работы предприятия и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда «лишние» затраты исчезнут сами собой, а то, что действительно важно знать для эффективного управления бизнесом, все равно никогда не известно в полном объеме [6]. Жизнь показала, что подход Э. Деминга оказался очень результативным. Его подход положен в основу версии стандартов ИСО 9000.

1.2. Современная практика управления затратами на качество

В современной практике затраты на качество подразделяются на две категории. Во-первых, это за-траты, характеризующие попытки обеспечить и гарантировать должный уровень качества продукции, т.е. за-траты, связанные с достижением соответствия качеству. Во-вторых, затраты, связанные с восстановлением качества, т.е. затраты на несоответствие качеству.

Первая категория в свою очередь делится на затраты, связанные с предупреждением дефектов, и затраты, связанные с оценкой и контролем продукции. Вторая категория предполагает деление на затраты по внешним и внутренним отказам [4].

Представим перечень работ и потерь, затраты на которые могут быть отнесены к категории «соответствие по качеству».

  1. Затраты на предупреждение дефектов:
  • планирование системы качества;
  • преобразование ожиданий потребителя по качеству в технических характеристиках материала, процесса, продукта;
  • разработка и конструирование измерительного и испытательного оборудования;
  • анализ качества и проверка продукции;
  • проверка и техническое обслуживание оборудования для измерений и испытаний;
  • проверка и техническое обслуживание производственного оборудования, используемого для оценки качества;
  • гарантии поставщиков, оценка потенциальных и техническая поддержка поставщиков;
  • подготовка кадров в области качества;
  • аудит системы качества;
  • программы улучшения качества, наблюдение за ними и составление отчета, включая сбор и анализ данных;
  • анализ приобретений и доклад о характеристиках качества;
  • программа по совершенствованию качества.
  1. Затраты на оценку и контроль:
  • предпроизводственная проверка (заработная плата проверяющих, затраты на материалы, необходимые для проверки и т.д.);
  • выбор способа контроля;
  • проведение лабораторных приемных испытаний;
  • контроль и испытание;
  • контрольное и испытательное оборудование;
  • материалы, необходимые для осуществления контроля и оценки (затраты на контроль и испытания сырья и материалов);
  • анализ и отчет о результатах испытаний и контроля;
  • проверка на работоспособность;
  • оценка складских запасов;
  • инвентаризация складирования.
  1. Затраты, связанные с внутренними отказами:
  • потери от брака (включая стоимость материалов, которые не отвечают требованиям качества);
  • отказы у дилеров;
  • снижение уровня качества (включая определение причин возникших несоответствий требований по качеству);
  • простои;
  • повторные испытания и контроль;
  • поиск и устранение неисправностей, анализ дефектов или отказов.
  1. Затраты связанные с внешними отказами:
  • жалобы (исследование причин возникновения жалоб, восстановление удовлетворенности потребителя, юридические споры и выплата компенсаций);
  • гарантийный возврат (замена или ремонт неудовлетворительной продукции, затраты сервисных служб);
  • продукция, возвращенная потребителями;
  • уступки;
  • потери продаж;
  • расходы на отзыв продукции;
  • ответственность за продукцию.

В действительности, не возможно полностью исключить затраты на качество, однако их можно привести к приемлемому уровню. Некоторые виды затрат на качество являются явно неизбежными, в то время, как некоторые можно избежать. Так, затраты, связанные с предупреждением дефектов, являются необходимыми, так как позволяют сокращать другие группы затрат. Примером может служить подготовка персонала по вопросам качества. Если руководство не жалеет денег на данную статью затрат, то чаще всего затраты на внутренние и внешние отказы сокращаются. К затратным позициям, которых можно и необходимо избегать, относятся:

  • неиспользованные материалы;
  • доработка или переработка дефектов;
  • задержки, лишнее производственное время, вызванные дефектной продукцией;
  • дополнительные проверки и контроль для выявления уже известного процента дефектов;
  • риск, в том числе по гарантийным обязательствам;
  • потери продаж, связанные с неудовлетворенностью потребителя.

Интересной представляется классификация затрат, связанных с качеством, согласно их направленности: конкретные действия, эффективность, ошибки, производственный процесс и др. [1, 4].

Ориентация на конкретные действия предусматривает классификацию затрат, связанных с качеством, на издержки профилактики, контроля и ошибок. Издержки профилактики (предупреждения) определяются видами деятельности, которые специально осуществляются во избежание отклонений от требуемого качества.

Издержки контроля возникают в связи с измерениями, оценками, аудиторскими проверками, которые гарантируют соответствие товаров и услуг установленным нормам, стандартам и требованиям.

Издержки ошибок являются результатом действий, которые вызваны недостаточным соответствием товаров и услуг нормам, стандартам и требованиям. В зависимости от места возникновения ошибок затраты классифицируются на внутренние (например, на дополнительную обработку) и внешние (например, на гарантийное обслуживание).

Данная классификация подвергается специалистами критике, потому что затраты, необходимые для обеспечения качества, приравниваются к потерям, а это не позволяет оценить экономическую эффективность затрат, которая определяется сравнением затрат и потерь. Эта классификация ограничена, так как приемлема только для этапа производства, и вызывает затруднения, так как многие элементы затрат с равным основанием можно отнести к любой из трех групп издержек. Распределение затрат на издержки профилактики, контроля и ошибок имеет тенденцию отвлекать внимание от истинной цели отчетности о затратах, благодаря которой должен возникать постоянный вектор к более низким затратам. Так, существует точка зрения, что увеличение издержек профилактики свидетельствует об осведомленности о затратах на качество и должно приводить к снижению полных затрат [2, 4]. Наряду с этим верно и то, что издержки профилактики должны в конечном итоге быть целью для снижения, т.е. являться категорией незначительной. Несмотря на указанные недостатки, именно эта классификация является наиболее часто используемой в зарубежной практике.

В рамках классификации в соответствии с ориентацией на эффективность выделяют издержки соответствия и несоответствия товаров и услуг требования потребителя.

Издержки соответствия содействуют успеху предприятия в том плане, что оправдывают ожидания потребителя. В эту категорию входят затраты, связанные с мероприятиями по долгосрочному исключению ошибок и предупреждению рисков их возникновения. Издержки несоответствия представляют собой, по сути, пустую трату ресурсов, когда средства направляются на производство товаров и услуг, не отвечающих в отношении качества требованиям потребителя. В этой группе также различают внешние и внутренние издержки.

Впервые издержки с ориентацией на конкретные действия стали учитываться тогда, когда в условиях массового производства профилактика ошибок занимала центральное место в управлении качеством. Сегодня такая деятельность представляет лишь частный аспект менеджмента качества, который стал задачей общефирменного управления. В этой связи на первый план выступают такие цели, как обеспечение потребителю максимальной выгоды благодаря мероприятиям в рамках повышения качества.

В теоретическом плане учет издержек в разрезе ошибок исходит из того, что даже возможная или незначительная ошибка может привести к тяжелым последствиям, и поэтому необходима детальная классификация этой группы издержек – издержек ошибок. Здесь классификация производится по двум критериям:

1) по месту возникновения издержки ошибок дифференцируются на внутренние и внешние;

2) по последствиям ошибок различаются прямые и косвенные издержки, а также издержки, связанные с потерей альтернативных возможностей получения прибыли.

Если внутренние и внешние издержки свойственны и другим способам классификации, то учет издержек по последствиям ошибок требует более глубокой спецификации. К прямым относят те издержки, которые можно однозначно отнести на счет определенной ошибки и, как правило, с определенным местом ее возникновения и конкретным виновником. Косвенные же издержки выявляются в результате анализа ошибок и в ходе их устранения. И наконец, издержки, связанные с потерей альтернативных возможностей, не являются фактическими затратами, а представляют собой упрощенную прибыль из-за совершенных ошибок.

Главное преимущество учета издержек ошибок заключается в возможности их выражения через конкретные категории затрат. Спецификация и детализация издержек ведут к повышению достоверности анализа. В этой связи становится возможным объективный анализ ошибок, когда выявляется, прежде всего, не виновник ошибок, а ее причина.

С другой стороны, разделение издержек ошибок на прямые и косвенные позволяет повысить уровень их осмысления. Так, на большинстве предприятий прямые издержки можно вычленить из общефирменных данных о затратах. Этим гарантируется, что, по меньшей мере, часть издержек ошибок может быть определена с относительной точностью.

По отношению к производственному процессу затраты на качество подразделяются на производственные, осуществленные организацией с целью достижения и обеспечения требуемого уровня качества, и непроизводственные, связанные с подтверждением качества продукции и предъявляемые потребителю объективных доказательств этого качества.

При этом производственные затраты включают расходы на предупредительные мероприятия и оценку, а также расходы на дефекты и потери. Затраты на обеспечение качества вне производства включают конкретные дополнительные средства обеспечения качества: мероприятия, процедуры, данные, демонстрационные испытания, отдельные и дополнительные оценки (например, расходы на испытания специфических характеристик безопасности), проводимые признанными и независимыми испытательными органами.

В данной классификации предпринята попытка выделить затраты на производственном этапе и вне его. Однако, как и в традиционном подходе, необходимые затраты, без которых невозможно достижение требуемого качества, приравниваются к потерям и объединяются в единую классификационную группу – производственные затраты.

Определяя издержки управления качеством, следует учитывать, что они отражают стоимость ресурсов, которые потребляются для обеспечения потребителя товарами и услугами, отвечающими его требованиям.

Таким образом, необходимо классифицировать и регулировать затраты на качество, т.е. изменять посредством регулирующих воздействий фактические затраты и их структуры с целью обеспечения заданного эффекта через применение различных методов анализа затрат на качество у изготовителя, посредника и потребителя.

Экономическим эффектом в таком случае будет сумма предотвращенного ущерба в результате проведения работ по обеспечению качества.

2. Методы оценки затрат на качество

2.1. Функционально-стоимостный анализ

Методы анализа затрат на качество применяются с целью экономической эффективности обеспечения качества.

При внедрении качества по моделям стандартов серии ИСО 9000 от производителя требуется внедрение методов анализа проектных решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие или развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, QFD и др.), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий – предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функции доказательств качества.

Функционально-стоимостный анализ (ФСА) является одним из самых популярных и актуальных методов анализа затрат на качество, в основном, с целью их минимизации [3, 9]. Реализация ФСА предполагает ориентацию на следующие принципы:

  • соответствие значимости функций и затрат, т.е. распределение затрат на реализацию функций объекта должно осуществляться пропорционально их значимости;
  • соответствие реального параметра требуемому, предполагающее определение количественных параметров, способных однозначно характеризовать степень выполнения (или невыполнения) этих функций;
  • активизация творческого мышления, характеризующаяся созданием обстановки, максимально благоприятствующей развитию творчества;
  • коллективный труд, реализующийся путем организации исследовательской рабочей группы (временного творческого коллектива специалистов различных профессий и квалификации) для проведения анализа;
  • междисциплинарный подход, предполагающий привлечение различных специалистов с целью использования их знаний, навыков и умений;
  • применение новейших технологий для принятия управленческих, технических и организационных решений;
  • прогнозирование для выявления динамики изменения исследуемого объекта.

Функционально-стоимостной анализ, используемый в целях совершенствования качества объекта анализа, может быть определен как процесс последовательного построения ряда специфических моделей анализируемого объекта, позволяющих исследовать характер взаимодействий между элементами объекта, а также взаимодействия объекта с надсистемой и окружающей средой.

При проведении ФСА определяют функции технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить.

Функциональность означает рассмотрение товаров как комплекса выполняемых функций. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта и их связи в границах объекта.

По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второстепенные. Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная – побочную. По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные.

Основная функция подчинена главной и обуславливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.

По характеру появления все перечисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные. Номинальные – задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные – это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние – нейтральными и вредными.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости.

Функционально-стоимостный анализ проводят в несколько этапов.

На первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа – носитель затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя.

На втором, информационном, этапе собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость).

Они идут несколькими потоками по принципу открытой информационной сети. В нее информация по улучшению качества изделия и снижению затрат на его производство поступает из конструкторских, экономических подразделений предприятия и от потребителя к руководителям соответствующих служб. Оценки и пожелания потребителей аккумулируются в маркетинговом отделе. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта.

На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции товара или его комплектующих деталей.

На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного товара.

На пятом, рекомендательном, отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования товара.

С учетом значимости функций продукции, его комплектующих и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит основой для принятия решения о выборе конкретного товара к производству или направлений и масштаба его усовершенствования.

2.2. Бенчмаркинг

Достаточно новым методом анализа затрат на качество является бенчмаркинг. Впервые бенчмаркинг появился в 1972 г. в Институте стратегического планирования Кембриджа. Исследовательско-консалтинговая компания «Pirns» установила, что для нахождения эффективного решения в условиях конкуренции необходимо изучать и использовать опыт других предприятий, которые имеют успех в родственных областях [8, 10]. В 1979 г. американская компания «Xerox» приступила к проекту «Бенчмаркинг конкурентоспособности» для анализа качества собственной продукции и затрат, связанных с производством, по сравнению с результатами японских производителей. С тех пор к бенчмаркингу стали относиться с доверием. Однако для большинства компаний бенчмаркинг не является новым инструментом экономики качества. Он осуществляется в рамках конкурентного анализа, хотя и является более детализированной, формализованной и упорядоченной функцией, чем метод или подход конкурентного анализа. Это необходимый институт для достижения успеха любой организации.

Процесс эволюции бенчмаркинга аналогичен классической модели «перехода от искусства к науке».

Первое поколение бенчмаркинга интерпретируется как реинжиниринг или ретроспективный анализ товара.

Второе поколение – бенчмаркинг конкурентоспособности – развивается как наука в период 1976 – 1986 гг. благодаря деятельности фирмы «Xerox» [3, 8, 10].

Третье поколение бенчмаркинга приходится на 1982 – 1986 гг., когда предприятия-лидеры качества выясняют возможность поучиться у предприятий вне их сектора или отрасли, а не у своих конкурентов.

Четвертое поколение бенчмаркинга – это стратегический бенчмаркинг, который рассматривается как систематический процесс, направленный на оценку альтернатив, реализацию стратегий и усовершенствование характеристик производительности на основе изучения успешных стратегий внешних предприятий партнеров.

Пятое поколение – глобальный бенчмаркинг – рассматривается будущим инструментом организации международных обменов с учетом культуры и национальных процессов организации производства. Таким образом, появилось новое направление в менеджменте – кросскультурный менеджмент, заключающийся в сравнении методов и принципов управления, т.е. менеджменте на стыке деловых культур.

Основы философии бенчмаркинга:

  • знание процессов, выполняемых в организации;
  • знание лидеров в своей области;
  • использование лучшего опыта лидеров в работе своей организации;
  • получение прибыли от внедрения превосходных практик.

Знание процессов, выполняемых в организации, в первую очередь предполагает анализ текущих процессов организации, оценку их сильных и слабых сторон, документирование выполняемых процессов, представление процессов на картах и диаграммах, измерение параметров процессов, изучение требований потребителей. Знание лидеров в своей области предполагает установление главных конкурентов, их сильных и слабых сторон для понимания того, как лучше соревноваться с ними. Прежде всего необходимо учиться у организаций, имеющих мировой класс. Включение всего лучшего в работу организации означает восприятие и адаптацию лучших практик. Получение прибыли от превосходства – это использование «лучшей из лучших» практик в организации, совершение прорыва за счет этого в своей области и достижение уровня исполнителя мирового класса. В зависимости от целей организации и от ее ресурсов размер прибыли от использования практики превосходства может быть разным.

Бенчмаркинг охватывает очень широкий спектр вопросов – от политики организации, ее стратегии, удовлетворения запросов потребителей до различных процессов и функций, выполняемых в организации.

В зависимости от того, проводится бенчмаркинг внутри организации или сравниваются родственные организации, различают внутренний или внешний бенчмаркинг.

Внутренний бенчмаркинг предполагает сравнение однородных объектов внутри организации. В зависимости от объекта сравнения существуют различные виды внутреннего бенчмаркинга.

Бенчмаркинг процессов – сравнение однородных процессов, протекающих параллельно.

Бенчмаркинг характеристик процессов – сравнение характеристик однородных процессов.

Бенчмаркинг функций – сравнение однородных функций, являющихся составной частью как однородных, так и разнородных по своей природе процессов.

Бенчмаркинг затрат – сравнение затрат, связанных с любым этапом выполнения процесса, или общих затрат, связанных с выпуском продукции или предоставлением услуг.

Бенчмаркинг продукции (услуг) – сравнение различных видов продукции (услуг), предлагаемых организацией, либо с точки зрения самой организации, либо с точки зрения потребителя.

Бенчмаркинг потребителя – сравнение различных потребителей продукции или услуг одной организации.

Внешний бенчмаркинг в зависимости от того, «с кем сравнивают», подразделяют на бенчмаркинг конкурентоспособности, функциональный бенчмаркинг, стратегический и глобальный. В свою очередь, объектами сравнения внешнего бенчмаркинга также могут являться процессы, характеристики процессов, функции, затраты, потребители, продукция. Однако основным объектом бенчмаркинга следует признать процесс или его функции, так как все остальные объекты: продукция, затраты, удовлетворенность потребителей – являются результатом процесса. Поэтому рассмотрим бенчмаркинг процессов и функций. Бенчмаркинг может применяться к процессам разного уровня.

Согласно прагматической аксиоме Деминга любую деятельность, в том числе работу организации, необходимо рассматривать как технологический процесс. Процесс – это система действий, которая использует ресурсы для преобразования входящих элементов в выходящие. Выделяют следующие элементы процесса:

  • входящие элементы – это продукция, услуги, предоставляемые поставщиками, что делает возможным выполнение процесса, например, информация, материалы, комплектующие;
  • выходящие элементы – это результаты процесса, в первую очередь, продукция, в том числе услуги.

Потребитель (заказчик) – организация или лицо, ради которого осуществляется процесс и выпускается продукция или предоставляется услуга. Требования заказчика – это установленные или ожидаемые его потребности.

Обратная связь – система получения информации об удовлетворенности потребителей и использование этой информации в процессе для его улучшения. Организация – система, имеющая особые задачи и свою структуру.

Ключевой процесс – это процесс, выполняемый в функционально различных пространствах организации и являющийся главным с точки зрения удовлетворения потребителей, а также результатов бизнеса самой организации.

Функциональный процесс – часть ключевого процесса, полностью выполняемая в пределах одного функционального пространства.

Субпроцесс – законченная часть функционального процесса.

Процесс бенчмаркинга может включать четыре фазы, разбитые на десять этапов.

Фаза планирования.

  1. Установление объекта бенчмаркинга, а именно процесса, который предлагается улучшить. Определение области деятельности организации, где самые большие возможности для улучшения. Документирование текущего процесса. Разработка описания проекта.
  2. Установление конкурента по бенчмаркингу. Определение того, кто применяет «превосходную» практику в той области, которая интересует организацию.
  3. Планирование и проведение наблюдений «превосходной практики». Выполнение наблюдения за «превосходной» практикой непосредственно у конкурента по бенчмаркингу.

Аналитическая фаза.

  1. Определение текущего уровня выполнения процесса. Проведение анализа текущего выполнения процесса.
  2. Проектирование будущего уровня выполнения процесса. Выявление тенденций отрасли и определение того, каким образом можно достичь преимущества.

Фаза интеграции.

  1. Анализ результатов бенчмаркинговых исследований в организации. Анализ предполагаемых результатов бенчмаркинговых исследований на всех уровнях организации, достижение согласия.
  2. Пересмотр установленных целей и оперативных планов, доведение до сведения всех заинтересованных лиц об этих изменениях.

Фаза действий.

  1. Разработка плана мероприятий. Разработка специальных мероприятий, системы измерений и расписания для внедрения новых практик, найденных в результате бенчмаркинга.
  2. Осуществление прорыва. Выполнение плана мероприятий, необходимость которых установлена в результате бенчмаркинга, осуществление мониторинга результатов.
  3. Повторение процесса. Удержание текущего выполнения процесса па уровне ведущего для отрасли.

Таким образом, применение бенчмаркинга позволит организации опираться на успех других организаций; учитывать современный опыт, а не устаревшие идеи; значительно снизить издержки от повторной работы, дублирования; улучшить понимание того, что делается и насколько эффективно осуществляется деятельность; организовывать более эффективно управление; ставить реальные цели; определить необходимые изменения; усилить ответственность сотрудников.

2.3. Система «стандарт-костс»

Совокупность объективных факторов: концентрация производства, совершенствование его технологии и организации, разработка теории нормирования затрат труда и материальных ресурсов, развитие методов оперативного управления производством, острая необходимость оперативного контроля затрат и регулирования себестоимости – привели к созданию и распространению системы «стандарт-костс».

Система «стандарт-костс» в условиях РФ есть метод нормативного учета и регулирования затрат. Термин «норматив» определяется как уровень, рассчитанный по какому-то стандарту (норме) и соответствующий требуемому, желаемому или возможному. Норматив устанавливают исходя из заранее определяемых затрат материалов, рабочего и машинного времени, накладных и других расходов на производство.

Следовательно, нормативные затраты – это затраты, определяемые заранее для достижения эффективного производства. Их надо отличать от сметных затрат: смета относится ко всей деятельности, норматив – к единице продукции.

Система нормативного определения затрат больше всего подходит организации, чья деятельность состоит из ряда одинаковых или повторяющихся операций. Таковы, в основном, промышленные предприятия с массовым или крупносерийным типом производства.

Рассматриваемая система дает возможность детально и своевременно учитывать (выявлять) отклонения для каждого центра ответственности, указывая менеджерам на возникновение отклонений.

Основное назначение нормативного учета состоит в следующем:

  • вскрывать качество нормативов (стандартов) и намечать пути их совершенствования;
  • устанавливать (корректировать) цели, которых необходимо достичь.

Нормативный метод является важным средством управления затратами на производство. Он обеспечивает решение целого ряда задач:

  • создание системы действующих прогрессивных норм и нормативов и на их основе определение рационального (обоснованного) нормативного уровня затрат (себестоимости) на производство продукции;
  • получение информации о затратах по нормам на отдельные виды продукции в разрезе калькуляционных статей расходов;
  • регистрация и учет в оперативном порядке изменений норм и нормативов, отклонений от норм по местам возникновения, центрам затрат, центрам ответственности и причинам их возникновения;
  • контроль и обобщение данных о фактических потерях и непроизводительных расходах;
  • исчисление фактической себестоимости продукции (работ, услуг) на основе предварительно рассчитанных нормативных затрат (калькуляции);
  • сбор данных о производственных затратах для формирования рациональной технико-экономической политики на предприятиях;
  • создание отчетной базы для нормирования и планирования затрат;
  • постоянное повышение достоверности, точности и оперативности учета затрат;
  • оценка результатов работы производственных подразделений и предприятия в целом.

Нормативный метод предполагает раздельный учет фактических затрат, отвечающих нормам и отклоняющихся от норм. В зависимости от уровня управления периодичность учета должна составлять от часа (учет в реальном масштабе времени) до месяца и года (нарастающим итогом), что позволит своевременно предотвращать перерасход, повысить уровень технологической, организационной и плановой дисциплины.

Исчисление фактических затрат (себестоимости) как совокупности норматива и отклонения особенно целесообразно в условиях крупносерийного и массового производства, но и в масштабах мелкосерийного и единичного выпуска продукции компьютеризация делает нормативный метод учета столь же приемлемым и эффективным.

Сводный учет затрат на производство при нормативном подходе ведется по статьям затрат и видам или группам однородных видов продукции. При этом одинаково допустимы как бесполуфабрикатный вариант, не предусматривающий обособленного учета затрат по переделам, так и полуфабрикатный – с отражением затрат и себестоимости при передаче продукции из цеха в цех.

Компьютеризация учета затрат на производство и калькулирования себестоимости продукции вносит существенные коррективы в методологию учета, призванные использовать преимущества обработки данных с помощью ПЭВМ. Возникает проблема детализации, повышения контрольных свойств, точности и достоверности учета производственных затрат путем его рациональной постановки, в первую очередь по местам возникновения затрат.

Новизна современного подхода заключается в органической взаимосвязи учета затрат по видам, местам возникновения затрат и объектам калькулирования, что позволяет усилить его контрольные функции за счет обособления затрат по местам их возникновения. Практически организовать дифференцированный учет затрат, охватывающий как можно большее число мест их возникновения, на крупном машиностроительном предприятии удается лишь в условиях автоматизированного сбора и переработки информации.

Главная цель учета, классификации и анализа изменений норм и отклонений от них состоит в том, чтобы определить, как влияет на уровень каждой статьи затрат изменение норм и нормативов в ходе производства и отклонений от них фактических затрат. Все виды изменений и отклонений группируют по причинам, центрам затрат и центрам ответственности с указанием частоты, периодичности и размера изменения или отклонения по абсолютной величине.

На основании анализа информации об изменениях и отклонениях определяют основные факторы, причины и подразделения, влияющие на изменение уровня затрат. Вырабатывают оперативные меры воздействия в целях устранения (уменьшения) отклонения или пересчета норматива.

Результаты анализа служат также исходным материалом для совершенствования конструкции, технологии, уровня организации производства и нормирования, планирования, учета, стимулирования, прогнозирования выполнения плана по затратам и себестоимости продукции.

Нормативная база предприятия должна своевременно обновляться по мере технического развития, совершенствования организации производства и управления. Для оперативного внесения изменений в нормативную базу устанавливается порядок их оформления первичными документами, которые составляют заинтересованные отделы, службы и цехи, а также учета изменений норм и нормативов по конкретным видам продукции (работ), причинам и исполнителям.

Учет изменения норм и нормативов имеет важнейшее значение для контроля за техническим перевооружением и организационным развитием производства, а также для введения хозрасчета в подразделениях предприятия. Следует нарастающим итогом с начала года или запуска продукции в производство отражать влияние

отдельных мероприятий на уровень затрат, указывать центры затрат и службы, которые осуществили эти мероприятия, и их заслуги в достигнутых результатах. Данные учета должны систематически обобщаться и использоваться для анализа и принятия управленческих решений.

Главная цель учета изменения норм и нормативов состоит в постоянной унификации норм, которые применяют при составлении первичных документов, оформляющих отпуск материальных ресурсов в производство, регистрирующих выработку продукции и начисление заработной платы, а также норм, используемых при расчете затрат на производство.

Для упорядочения отчетности и анализа следует разработать отраслевые системы кодификации причин изменения норм, которые предприятия и организации должны использовать при составлении собственных перечней таких причин с учетом особенностей технологии, организации производства и т.п. Каждому изменению и его причине необходимо присваивать определенный код.

Перечень причин изменений норм и нормативов на промышленном предприятии целесообразно строить в разрезе основных групп технико-экономических факторов, применяемых при расчете заданий по снижению уровня затрат на производство продукции (работ).

  1. Повышение технического уровня производства:
  • внедрение новой прогрессивной технологии, автоматизация производственных процессов;
  • совершенствование применяемой техники и технологии производства;
  • улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов;
  • изменение конструкции и технических характеристик изделий;
  • прочие факторы, повышающие технический уровень производства.
  1. Улучшение организации производства и труда:
  • развитие специализации производства;
  • улучшение организации и обслуживания производства;
  • совершенствование управления производством;
  • улучшение организации труда;
  • улучшение использования основных фондов;
  • улучшение материально-технического снабжения и использования материальных ресурсов;
  • прочие факторы, повышающие уровень организации производства.
  1. Изменение объема и структуры производства:
  • снижение затрат в результате роста объема производства;
  • повышение качества продукции.
  1. Развитие производства:
  • ввод и освоение производства;
  • подготовка и освоение производства на действующихпредприятиях.

В условиях автоматизации управления отделы, службы и цехи несут ответственность за правильную и своевременную корректировку норм и нормативов в банках данных.

2.4. Система «директ-костинг»

В 1950-х гг. в связи с усилением конкуренции, развитием теории маркетинга и деления расходов на постоянные и переменные сформировалась система «директ-костинг», в основу которой положен принцип контроля затрат в связи с колебаниями объема производства или степени загрузки оборудования.

Название, происходящее от английского выражения direct costing – учет прямых затрат, не совсем точно отражает суть системы, так как лишь классическая ее модификация предполагает исчисление только прямых (основных) затрат, все из которых – переменные (сырье и расходы на персонал). Между тем наряду с традиционной используются разновидности, основанные на учете переменных затрат (прямых расходов и переменных косвенных), а также всех переменных расходов и части постоянных, зависящих от коэффициента использования производственных мощностей.

Возникновение системы вызвано необходимостью ускорить процесс управления и по возможности регулировать затраты, т.е. рассчитывают то, на что можно повлиять. Общим для всех этих модификаций является то, что, исчисляется не полная, а частичная себестоимость. Именно по ней оценивают незавершенное производство и готовую продукцию, а постоянные расходы списывают на счет прибылей и убытков.

Система «директ-костинг» предполагает оценку расходов, непосредственно связанных с производительностью и, как уже отмечалось, поддающихся контролю. Определение прямых затрат позволяет более рационально увязывать производственную и сбытовую деятельность, поскольку дает ясное представление о связи между затратами, объемом производства и прибылью. Исчисление прямых затрат помогает разрабатывать эффективный план прибылей, сбытовые планы и – на их основе – производственный план, при составлении которого для каждого вида продукции находят прямые затраты и максимально возможную прибыль.

Частичная, рассчитанная по переменным затратам, себестоимость служит более надежным ориентиром при принятии решений, в силу того, что деление расходов на постоянные и переменные позволяет оценить затраты будущего периода, что необходимо для формирования ассортимента продукции, выбора между производством и закупкой отдельных компонентов изделия. Кроме того, такое деление требуется для сопоставления затрат при различной производительности (объеме производства). Еще одно преимущество частичной калькуляции заключается в том, что она позволяет при оценке прибыли абстрагироваться от влияния изменения запасов, так как в этом случае прибыль зависит только от объема реализации, а при полном исчислении затрат – от объемов реализации и производства.

2.5. Общая система управления затратами на качество

Целью создания новых систем учета затрат является получение точной, оперативной и достоверной информации для оперативного контроля и анализа рентабельности отдельных видов продукции, процессов. Этим целям и служит общая система управления затратами (англ. Total Cost Management, ТCМ), призванная управлять всеми ресурсами и видами деятельности предприятия, в процессе которых эти ресурсы потребляются.

В системе ТСМ основная роль отводится разработке и внедрению особого метода учета затрат по видам деятельности – калькулированию на основе деятельности (англ. Activity-Based-Costing, ABC). Суть данного подхода состоит в следующем: эффективным направлением снижения затрат является ресурсосбережение. Управление затратами должно обеспечить их реальное снижение за счет сокращения деятельности, не создающей добавленной стоимости, и совершенствования деятельности, ее создающей, т.е. повышающей ценность изделия.

Коротко методологию системы ABC можно определить следующим образом:

  • в отличие от традиционных методов учета, базирующихся на положении о том, что выпускаемая продукция потребляет ресурсы, система ABC основана на принципе: продукция потребляет виды деятельности, а производственная деятельность потребляет ресурсы;
  • для определения стоимости выявляются формирующие затраты факторы (так называемые кост-драйверы – от англ. Cost drivers), которые связывают конкретные виды деятельности и соответствующие затраты, а также выступают мерилом деятельности, поскольку затраты изменяются пропорционально масштабу деятельности;
  • на основе факторов, формирующих затраты, ресурсы распределяют между центрами производственной деятельности, а затем относят на конкретные изделия.

Для создания системы ABC хозяйственные операции разграничивают в зависимости от того, осуществляются они на уровне единицы изделия (обработка), или партии изделий (транспортировка, наладка оборудования и т.п.), или определенного вида продукции (поддержание технических условий производства, изменение проектной документации и т.п.), или производства в целом (управление, эксплуатация зданий и т.п.). Далее выделяют переменные затраты (краткосрочные и долгосрочные) и определяют издержки, зависящие и не зависящие от объемов производства.

Краткосрочные переменные затраты относят на изделие пропорционально объему производства (материалы, заработная плата) и времени работы оборудования.

Затраты, которые в традиционных системах учета считаются постоянными, в системе ABC рассматриваются как долгосрочные переменные. Например, затраты, связанные с обслуживанием производства, созданием условий производства, изменяются пропорционально количеству партий изделий, количеству заказов и т.п.

Метод ABC обеспечивает возможность учета затрат по основным видам деятельности и выбор носителя затрат для каждого из них.

Важнейшим преимуществом этого метода является то, что он создает механизм для управления затратами в перспективе через контроль деятельности, которая выступает причиной затрат. В итоге повышается эффективность управления затратами, происходит сокращение или ликвидация видов деятельности, не добавляющих стоимости продукту, благодаря чему достигается снижение его затрат. Система ABC обеспечивает учет затрат по каждому виду продукции на каждом этапе производственного процесса. Она закладывает основу для управления затратами по производственным центрам, итогового анализа себестоимости конкретных изделий. Как показал опыт ее внедрения, достоверное определение себестоимости конкретных изделий значительно повышает объективность оценки рентабельности продукции. Дело в том, что традиционные методы распределения накладных расходов способны искажать рентабельность. Они не отражают роста затрат по продукции, производимой мелкими партиями, поскольку на них списывается меньшая доля накладных расходов. И наоборот, изделия, производимые в больших объемах, принимают на себя большую долю накладных расходов и получаются менее рентабельными.

Опираясь на данные АВС-калькуляций, можно принимать более правильные расчетно-обоснованные управленческие решения по планированию ассортимента продукции. Введение системы АВС также ведет к сокращению продолжительности производственного процесса в результате управления теми видами деятельности, которые не повышают ценности изделия (транспортировка, складирование, сортировка и т.п.).

Заключение

Анализируя сущность и значимость затрат на качество, можно сделать следующие выводы. Современные условия хозяйствования определяют особые действия производителей, направленные на повышение конкурентоспособности, как продукции, так и предприятия в целом. В первую очередь, это возросший интерес к затратам на качество, как одной из основных составляющих конкурентоспособности. В этой связи производители ставят целью минимизации затрат, связанных с созданием качественного продукта.

Анализируя опыт зарубежных стран в области управления качеством на предприятии можно выделить следующие моменты:

Главным в отношении к качеству в Японии является:

  • широкое внедрение научных разработок в области управления и технологии;
  • высокая степень компьютеризации всех операций управления, анализа и контроля за производством;
  • максимальное использование возможностей человека, для чего принимаются меры по стимулированию творческой активности (кружки качества), воспитанию патриотизма к своей фирме и стране, систематическому и повсеместному обучению персонала;
  • развитие корпоративного духа.

Американский опыт в области управления качеством, имеет следующие особенности:

  • увязка проблем качества с конкурентоспособностью товаров, фирм и страны в целом;
  • рост объема бюджетного финансирования образования, науки и развития человеческого фактора;
  • совершенствование системы управления фирмой (менеджмента);
  • внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям;
  • жесткий контроль качества продукции со стороны администрации фирмы, выборочный контроль со стороны местных и федеральных органов управления;
  • применение экономико-математических методов к управлению качеством.

Отличительными особенностями европейского подхода к решению проблем качества продукции являются:

  • законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;
  • гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;
  • создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных проводить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий, регистрации специалистов по качеству и т.д.;
  • развитие интеграции по стадиям жизненного цикла продукции;
  • развитие аудита качества.

Рассмотренные методы анализа затрат на качество являются средствами их минимизации, позволяющими высвобождать капитал и направлять его на освоение новых направлений деятельности и, как следствие, выходить организациям на новый более качественный уровень развития.

Выживание и эффективная деятельность предприятия в условиях рыночной экономики во многом определяются степенью развития управленческого учета. И если финансовый учет нацелен на соответствие отчетности предприятия внешним по отношению к компании требованиям и его формы регламентированы государством, то ведение управленческого учета направлено на совершенствование управления бизнесом и методов его реализации – предмет выбора топ – менеджеров организации.

Исследуя методы управления затратами на качество, можно сделать следующие вывод: в современной практике предприятия невозможно эффективно работать без применения методов управления затратами на качество. Применение методов, соответствующих целям, позволит предприятию не только оптимизировать затраты, но и как следствие повысить конкурентоспособность и продукции, и предприятия в целом.

Список использованных источников и литературы

  1. Аристов, О.В. Управление качеством : учебное пособие для вузов / О.В. Аристов. – М. : ИНФРА-М, 2009.
  2. Белобрагин, В.Я. Качество: уроки прошлого и современность / В.Я. Белобрагин. – М. : АСМС, 2010.
  3. Бенделл, Т. Арманд Фейгенбаум / Т. Бенделл // Стандарты и качество. – 2009. – № 10.
  4. Герасимов, Б.И. Управление качеством : учебное пособие / Б.И. Герасимов, Н.В. Злобина, С.П. Спиридонов. – М. : КНОРУС, 2010.
  5. Гличев, А.В. Основы управления качеством продукции : учебное пособие / А.В. Гличев. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : РИА «Стандарты и качество», 2008.
  6. Деминг, Джуран и другие / Сост. Г.Е. Герасимова. – М. : НТК «Трек», 2009. – 33 с. (Серия : Все о качестве. Зарубежный опыт ; Вып. 15).
  7. Джуран: Два века качества : пер. с англ. // Европейское качество. – 2009. – Т. 6, № 2.
  8. Конка, М.Г. Один стратегический подход к использованию самооценивания и бенчмаркинга / М.Г. Конка // Избранные труды 40-го конгресса ЕОК : пер. с англ. – М., 2007.
  9. Кузьмина, Е.А. Функционально-стоимостный анализ. Экскурс в историю / Е.А. Кузьмина, А.М. Кузьмин // Методы менеджмента качества. – 2008. – № 7.
  10. Салимова, Т.А. Диверсификация управления качеством / Т.А. Салимова ; науч. ред. Э.М. Коротков. – Саранск : Изд-во Мордовск. ун-та, 2009.
  11. Управление затратами на качество : программа и методические указания / МГУ им. Н.П. Огарева ; сост. Ю.Р. Еналеева. – Саранск, 2009.
  12. Фейгенбаум, А. Контроль качества продукции : пер. с анг. / А. Фейгенбаум. – М.: Экономика, 1986.